中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

鈦及鈦合金餅和環(huán)

Titanium and titanium alloy disc and ring

GB/T 16598-1996 代替 GBn 194-83

1、主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鈦及鈦合金餅、環(huán)境衛(wèi)生其他鍛件（坯）的分類、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則及標(biāo) 志、包裝、運輸和貯存。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于熱鍛和熱軋的鈦及鈦合金餅、環(huán)和其他鍛件（坯）。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于一般工業(yè)用途的鈦及鈦合金鍛（軋）件（坯）。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

GB228 金屬拉伸試驗方法

GB/T 3620.1 鈦及鈦合金牌號和化學(xué)成分

GB/T 3620.2 鈦及鈦合金加工產(chǎn)品化學(xué)成分及成分允許偏差

GB 4338 金屬材料 高溫拉伸試驗方法

GB 4698 海綿鈦、鈦及鈦合金化學(xué)分析方法

GB 5168 兩相鈦合金高、低倍組織檢驗方法

GB 5193 鈦及鈦合金加工產(chǎn)品超聲波探傷方法

GB 6397 金屬拉伸試樣

GB 8180 鈦及鈦合金加工產(chǎn)品的包裝、標(biāo)志、運輸和貯存

3、產(chǎn)品分類

3.1 牌號、狀態(tài)、規(guī)格

產(chǎn)品的牌號、狀態(tài)和規(guī)格應(yīng)符合表 1 的規(guī)定。

3.2 標(biāo)記示例

3.2.1 用TA2 制造的、退火狀態(tài)的、直徑為 400mm、截面高度為 100mm 的餅材標(biāo)記為：

餅 TA2Mφ400×100 GB/T16598

3.2.2 用 TC4 制造的、熱加工狀態(tài)的、外徑為 600mm、內(nèi)徑為 500mm、截面高度為 150mm的環(huán)材標(biāo)記為：

環(huán) TC4R φ600/φ500×150 GB/T16598

4、技術(shù)要求

4.1 化學(xué)成分

產(chǎn)品的化學(xué)成分應(yīng)符合 GB/T 3620.1 相應(yīng)牌號的規(guī)定。 需復(fù)驗時， 化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合 GB/T3620.2的規(guī)定。

4.2 尺寸允許偏差

產(chǎn)品的尺寸允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。

4.3 力學(xué)性能

4.3.1 力學(xué)性能在經(jīng)熱處理后的試樣坯上測試。試樣坯推薦的熱處理制度如表3所示，需要時，供方還可以適當(dāng)選擇和高速熱處理制度，但必須在質(zhì)量證明書中注明。

4.3.2 室溫力學(xué)性能應(yīng)符合表 4 的規(guī)定。

4.3.3 表4所列規(guī)格以外的產(chǎn)品，需方要求測定室溫力學(xué)性能時，指標(biāo)應(yīng)經(jīng)雙方協(xié)商并在合同中注明。 

4.3.4 需方要求測定TC4鈦鍛件高溫力學(xué)性能時，其試驗溫度及性能指標(biāo)應(yīng)經(jīng)雙方協(xié)商并在合同中注明。

4.4 超聲檢驗

產(chǎn)品應(yīng)進(jìn)行兩個端面（當(dāng)環(huán)材壁厚小于 40mm 時或環(huán)材截面高度與壁厚之比不小于4時為外圓周面）的超聲波探傷檢驗，并應(yīng)符合GB5193的規(guī)定，其驗收級別如表5所示。

4.5 低倍檢驗

產(chǎn)品的低倍檢驗組織不應(yīng)有裂紋、折疊、氣孔、金屬或非夾雜、影響使用的偏析及其他肉眼可見的冶金缺陷。

4.6 顯微組織

需方要求在合同中注明時，供方方可檢驗TC4產(chǎn)品的顯微組織。經(jīng)表3規(guī)定的熱處理后，TC4鈦鍛件產(chǎn)品的顯微組織應(yīng)是兩相區(qū)加工產(chǎn)生的組織，無完整的原始的β晶界。

4.7 表面質(zhì)量

4.7.1 產(chǎn)品表面應(yīng)車光、倒角。 兩個端面的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于3.2μm （以滿足超聲檢驗要求為準(zhǔn)），內(nèi)、外側(cè)面的表面粗糙度Ra應(yīng)不大于12.5μm （外圓周面需進(jìn)行超聲探傷時Ra應(yīng)不大于3.2μm)， 倒角半徑為 5-15mm。

4.7.2 產(chǎn)品表面不應(yīng)有裂紋、折疊、重皮等肉眼可見的缺陷。

4.7.3 表面局部缺陷允許用修磨的方法清除，清理深度不超過其尺寸公差，并應(yīng)保證其最小允許尺寸。清理深度與寬度之比在兩端表面應(yīng)不大于1：6 在內(nèi)，外面應(yīng)不大于1：10。外側(cè)面修磨應(yīng)順軸向進(jìn)行。

5、試驗方法

5.1 化學(xué)成分仲裁分析方法按GB 4698進(jìn)行。

5.2 室溫拉伸試驗方法按GB 228進(jìn)行。室溫拉伸試驗應(yīng)符合GB 6397中的試樣 R7。

5.3 高溫拉伸試驗方法按 GB 4338進(jìn)行。

5.4 超聲波檢驗方法按GB 5193進(jìn)行。

5.5 低倍和顯微組織的檢驗按GB 5168進(jìn)行。

5.6 尺寸檢驗用相應(yīng)精度的量具進(jìn)行。

5.7 表面質(zhì)量用目視檢驗。表面粗糙用標(biāo)塊對比法進(jìn)行檢驗。

6、檢驗規(guī)則

6.1 檢查和驗收

6.1.1 產(chǎn)品應(yīng)由供方技術(shù)監(jiān)督部門進(jìn)行檢驗，保證產(chǎn)品質(zhì)量符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并填寫質(zhì)量證明書。

6.1.2 需方對收的產(chǎn)品可按本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行驗收。如檢驗結(jié)果與本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定不符時，應(yīng)在收到產(chǎn)品之日起三個月內(nèi)向供方提出，由供需雙方協(xié)商解決。

6.2 組批

產(chǎn)品應(yīng)成批提交驗收。每批應(yīng)由同一牌號、熔煉爐號、制造方法、規(guī)格和狀態(tài)的產(chǎn)品組成。

6.3 檢驗項目

每批產(chǎn)品均應(yīng)進(jìn)行化學(xué)成分、力學(xué)性能、超聲波探傷、低倍、外形尺寸和表面質(zhì)量的檢驗。

6.4 取樣位置和取樣數(shù)量

6.4.1 化學(xué)成分的取樣

每批產(chǎn)品在任意一件成品上取樣進(jìn)行氫含量的分析，其他成分供方以原鑄錠的分析結(jié)果報出，需方復(fù)驗均在產(chǎn)品上取樣。

6.4.2 外形尺寸和表面質(zhì)量的檢查

產(chǎn)品應(yīng)逐個進(jìn)行尺寸測量和表面質(zhì)量的檢查。

6.4.3 力學(xué)性能的取樣

6.4.3.1 每批產(chǎn)品任取一件剖成兩半或在任一件上截取并解剖試樣環(huán)，供方在其中一半之內(nèi)每個測試項目 各取2個弦向試樣，另一半交需方做復(fù)驗用，并計入交貨重量。

6.4.3.2 當(dāng)用同一鑄錠采用相近工藝同時生產(chǎn)幾種規(guī)格相近的產(chǎn)品時， 可以用最大規(guī)格產(chǎn)品的檢驗結(jié)果(包括力學(xué)性能和組織)代表其他幾種規(guī)格。

6.4.3.3 供方或需方對取樣另有要求時，應(yīng)經(jīng)雙方協(xié)商并在合同或產(chǎn)品圖樣上注明。

6.4.4 超聲檢驗

產(chǎn)品應(yīng)逐件進(jìn)行超聲波探傷檢驗。

6.4.5 低倍和顯微組織的取樣

將6.4.3 的試件通過圓心沿軸向剖開，低倍和顯微組織各取一個試樣檢驗其剖面。

6.5 重復(fù)實驗

在化學(xué)成分、力學(xué)性能的各項試驗中，如果有一個試樣的試驗結(jié)果不合格，則從原試驗件上再取雙倍 試樣進(jìn)行該不合格項目的復(fù)驗。若復(fù)驗結(jié)果仍有一個試驗不合格時，則該批產(chǎn)品為不合格。

允許供方對產(chǎn) 品進(jìn)行一次重新處理，重新檢驗合格后交貨。

7、標(biāo)志、包裝、運輸、貯存

7.1 產(chǎn)品標(biāo)志

在已檢驗的每件產(chǎn)品上應(yīng)作如下標(biāo)志:

a.牌號；

b.熔煉爐號。

7.2 包裝、包裝標(biāo)志、運輸和貯存

產(chǎn)品的包裝、包裝標(biāo)志、運輸和貯存應(yīng)符合 GB 8180 的規(guī)定。

7.3 質(zhì)量證明書

每批產(chǎn)品應(yīng)附有質(zhì)量證明書，注明：

a.供方名稱、地址；

b.產(chǎn)品名稱；

c.產(chǎn)品牌號、規(guī)格和狀態(tài)；

d.熔煉爐號、批號、批重和件數(shù)；

e.所規(guī)定的各項分析檢驗結(jié)果及技術(shù)監(jiān)督部門印記；

f.本標(biāo)準(zhǔn)編號；

g.包裝日期。

附加說明：

本標(biāo)準(zhǔn)由中國有色金屬工業(yè)總公司提出。

本標(biāo)準(zhǔn)由寶雞有色金屬加工廠負(fù)責(zé)起草。

本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人孟慶林、宋晉、張延生、楊麗娟。